スラストベアリングオイルクーラーは、複雑なプロセスを通じて高品質の製造をどのように実現しますか？ ​

産業機器の安定した操作では、 スラストベアリングオイルクーラー 熱散逸において重要な役割を果たし、そのパフォーマンスは製造プロセスと密接に関連しています。熱交換チューブの加工から全体的なアセンブリ検査まで、すべてのリンクには創意工夫と技術が凝縮されています。精密生産のこれらの重要なリンクをさらに詳しく見てみましょう。 ​
1。熱交換管処理：パイプから効率的な熱交換コンポーネントへの変換
熱交換を達成するためのスラストベアリングオイルクーラーのコアコンポーネントとして、熱交換チューブの加工技術は、クーラーの熱散逸効率を直接決定します。処理の開始時に、選択したパイプをカットして設計要件に従って形成する必要があります。 ​
従来のパイプの場合、適切な長さとサイズにカットするだけで十分です。スパイラルチューブや波形チューブなどの熱交換チューブの特別な形状に直面して、特別な形成装置を使用する必要があります。スパイラルチューブは、スパイラルワインディングマシンを介した所定のピッチと直径に応じて、パイプの周りに巻き付けられています。スパイラルの形状を正確に制御すると、限られた空間の熱交換面積を増加させるだけでなく、流体がチューブ内のらせん形状に流れ、乱流を高め、熱伝達の効率を向上させることができます。段ボールチューブは、油圧または機械的形成プロセスを使用して、チューブ壁に波形構造を形成します。このユニークな構造は、一方では熱交換面積を増加させ、他方ではパイプの柔軟性と疲労抵抗を改善し、さまざまな労働条件下での熱膨張と収縮の変化により適応することができます。 ​
パイプが形成された後、パイプエンド処理は、チューブシートまたは他のコネクタとの接続の品質を保証するための鍵です。一般的なパイプエンド処理方法には、フレアリング、縮小、糸の回転が含まれます。フレアリングトリートメントは、パイプ端の直径を拡張して、チューブシートの穴をよりよく一致させ、拡張または溶接してしっかりとした接続を実現し、シーリングを確保します。治療を縮小すると、パイプ端の直径が減り、特別な構造の接続要件に適しています。スレッドターニングにより、熱交換チューブをねじ付きコネクタでねじ込むことができます。これは、取り付けや分解に便利で、接続の締め付けを保証します。パイプエンド処理には、非常に高い処理精度が必要です。わずかな逸脱でさえ、クーラーの全体的なパフォーマンスに悪影響を及ぼします。
2。チューブシートの生産とアセンブリ：熱交換のための強固な基盤の構築
チューブシートには、クーラーで熱交換チューブを接続するという重い責任があり、その処理精度は、熱交換管の設置品質とクーラーのシーリングに関連しています。チューブシートは通常機械加工されており、大規模なCNC工作機械で掘削、フライス加工、その他の操作が完了しています。設計図によれば、チューブシートの熱交換管の穴の位置とサイズが正確に決定されます。掘削するとき、熱交換管をスムーズに挿入し、チューブシートと密接に一致させることができるように、穴の直径の耐性と穴の垂直性が厳密に制御されます。高精度の要件が高いクーラーの場合、チューブシートの穴の処理精度はミクロンレベルに達する可能性があります。さらに、チューブシートの表面は地面にあり、熱交換管との接続部分の仕上げを改善し、流体の流れ抵抗を減らし、その後の拡張または溶接プロセスのための適切な条件を作成します。 ​
熱交換チューブとチューブシートの接続方法は、主に拡張、溶接、拡張溶接のさまざまなものです。膨張はチューブエキスパンダーを使用してチューブシートの穴に挿入された熱交換チューブを拡張するため、熱交換管とチューブシートの穴の壁が十分な押し出し力を生成して緊密な接続を形成し、それによりシーリングと機械的強度を確保します。ただし、拡張プロセスには、チューブシートと熱交換チューブの材料、硬度、処理精度に高い要件があります。溶接接続では、溶接方法を使用して、熱交換チューブをチューブシートにしっかりと接続します。一般的な溶接方法には、手動アーク溶接、アルゴンアーク溶接、水没アーク溶接などが含まれます。その中には、Argonアーク溶接は、安定したアーク、高溶接品質、美しい溶接層の形成、溶接領域の効果的な保護などの利点があるため、熱交換チューブとチューブシートの溶接で広く使用されています。拡張溶接は、拡張と溶接の利点を組み合わせています。まず、拡張を使用して、最初に熱交換チューブを固定し、ある程度のシーリングを確保し、溶接を使用して接続の信頼性とシーリングをさらに改善します。多くの場合、接続強度とシーリングに非常に高い要件を備えた重要な場合に使用されます。アセンブリプロセス中、熱交換チューブの挿入深度と垂直性は、各熱交換チューブがチューブシートに正確に接続されていることを保証するために厳密に制御され、同時にチューブバンドル全体が歪み、衝突、その他の問題を避け、冷却と良好な熱交換効果の液体の均一な分布を確保するためにきちんと配置されています。 ​
3つ、シェルとヘッドの生産：信頼できるクーラーシェルを作成します
クーラーのシェルは通常、鋼板から丸められます。最初に、設計サイズに応じて鋼板を切り、次にプレートローリングマシンの円筒形または他の形状に丸めます。転がすときは、鋼板の曲率と丸みを厳密に制御して、シェルの寸法精度を確保します。転がった後、シェルの縦方向の縫い目と円周縫い目が溶接されます。溶接品質は、シェルの強度とシーリングに直接影響します。自動水没したアーク溶接やガスシールド溶接などの高度な溶接機器とプロセスを使用して、溶接が均一で硬いことを確認し、毛穴や亀裂などの欠陥がないことを確認します。溶接後、超音波欠陥検出やX線撮影の欠陥検出などの非破壊検査方法を使用して、溶接品質が関連する基準を満たしていることを確認します。高圧にさらされるクーラーシェルの場合、溶接の残留応力を排除し、シェルの包括的な性能を改善するためにも熱処理が必要です。 ​
頭はクーラーの両端の閉じたコンポーネントであり、その形状は楕円形、ディスク型、半球などを含むさまざまです。ヘッドは一般にダイスタンピングによって形成され、スチールプレートは大きなプレスによって必要な形状に刻印されています。スタンピングプロセス中、ヘッドの寸法精度と表面の品質は、シェルとの一致する精度を確保するために厳密に制御されます。頭が形成された後、シェルに溶接されます。また、接続のシーリングと強度を確保するために、溶接プロセスも厳格です。頭を設置するときは、クーラーの全体的な性能に影響を与える偏心性を避けるために、頭とシェルの同心性に注意してください。同時に、設計要件に従って、オイルの入口とコンセント、冷却水の入口と出口、排気ポート、下水出口などのさまざまなインターフェイスが設計要件に従って開いて、冷却器が走っているときに液体が正常に出入りし、循環できるようにします。 ​
第4、全体的なアセンブリと品質検査：クーラーの品質を確保するための最後のチェックポイント
各コンポーネントの生産を完了したら、クーラーの全体的なアセンブリリンクを入力します。まず、チューブバンドルをシェルに取り付けて、チューブバンドルが正確に配置され、シェルに確実に固定されていることを確認して、操作中に振とうまたは変位を防ぎます。次に、ヘッドを取り付け、シェルに溶接してシールします。次に、さまざまなパイプ、サポート、バルブ、その他のアクセサリーを取り付けて、各コンポーネントがしっかりと接続され、よく密閉されていることを確認します。アセンブリプロセスは、アセンブリの図面とプロセス要件に従って厳密に運用され、各アセンブリリンクで品質検査が実行され、クーラーの全体的なアセンブリ品質を確保するために問題を迅速に発見および修正します。 ​
品質検査は、スラストベアリングオイルクーラーの品質とパフォーマンスが要件を満たすことを保証するための鍵です。工場を出る前に、すべてのオイルクーラーは、熱交換チューブ、チューブシートの接続、シェル溶接、ヘッドおよびシェル接続、さまざまなパイプインターフェイスなど、クーラーのすべての部分を検査するために水圧テストを受ける必要があります。水圧テストに加えて、実際の作業条件をシミュレートし、異なる油温、冷却水流量、およびその他のパラメーターの下での冷却効果をテストするために、熱交換性能テストも実施され、設計された熱交換要件を満たすようにします。同時に、クーラーの外観は、傷、変形、錆、および表面に他の欠陥がないこと、および各コンポーネントのマーキングが明確で完全であることを確認するために検査されます。さまざまな品質のテストに合格したクーラーのみを使用して、実際の作業で信頼性と安定性を確保することができます。